在鋼桶成品中,我們經常發現有的鋼桶具有不同形式的變形,這些變形大大地影響了鋼桶的外觀質量,本該是合格品的卻變成了不合格品,甚至長期堆放無人問津,造成了極大的浪費。造成鋼桶變形的原因是多方面的,主要與生產過程有關,在長期的生產實踐中,我們逐步掌握了它的規律,并設法減少變形的產生。下面,我們重點分幾種常見的變形情況
一、桶頂撓曲不平
有的鋼桶桶頂存在著撓曲不平的現象,通常表現為波浪狀。這種現象產生的原因與桶底蓋沖壓有關。
1、底蓋沖壓時,由于模具四周壓邊力不均勻,在拉深過程中,有的部位拉入材料較多,而有的部位拉入材料較少,這樣便在桶頂產生材料內應力不勻的現象。如果這種內應力的反差方向正好與材料的碾壓方向一致時,極易產生內部應力變形,這種變形可使桶頂形成波浪狀。這種變形可采用均衡壓力來解決。
2、模具拉深間隙不勻時,也會產生于上述情況相同的應力變形。這種變形可通過調整模具拉深間隙來解決。
3、原材料本身撓曲不平。有的卷料在開卷矯平時并沒有加工平整,從而在沖壓后產生不平現象。也有的是采用不平整的次品料加工,再自然不會有好的產品。
4、底蓋喜愛工序中周轉或在后道工序加工中碰傷。
二、桶身內凹
桶身內凹就是在圓柱形桶身表面,有向內凹的坑,使鋼桶明顯失圓。剛用的內凹產生的原因是多的,而主要原因是機械損傷和為物理損傷兩種。
1、機械損傷多是在桶身生產過程中產生的,一般是在鋼桶卷邊裝配工序即將結束時,由于桶底頂包盤(桶底或頂卷封盤包住),使鋼桶不能及時脫離卷封滾輪的位置來消除包盤現象,從而避免桶身的變形。
2、卷封裝配后的鋼桶,在后道工序的轉運過程中,由于不良的操作,致使鋼桶碰撞摔跌而產生變形。這種情況要通過改善生產環境,增加緩沖設施來解決,同時,還要增強操作工的文明生產意識。
3、鋼桶的物理損傷多是在鋼桶涂裝過程形成的,在鋼桶涂裝后,進入烘干爐干燥,由于桶內是相對密封的,在爐內高溫的作用下,桶內空氣和水分漸漸蒸發,膨脹,內壓增大,內部氣體一般可通過密封不嚴的桶口泄出。待鋼桶從烘爐出來后,一般在此時用正式桶口件將周轉口蓋換去并擰緊。當鋼桶離開生產現場后屬漸漸冷卻,內壓漸漸減小,當內壓小于外部壓力時,桶身由于壓力差的作用極易產生內陷。解決方法是當鋼桶冷卻后再擰緊桶口件。
三、桶身楞狀變形
鋼桶在加工中,常常會使桶身變成八楞形狀,這種八楞變形在桶身的大環筋兩邊最為明顯,環筋被擠窄,環筋兩邊呈現八楞內陷。此類變形多在生產過程中產生,產生的原因有桶身成型變形,原材料質量的影響,卷邊裝配的調整及桶身下料尺寸的影響等多種因素。
1、下料尺寸過小。當桶身板下料長度尺寸過小時,桶身內徑小于標準,在桶身模具成形和卷邊封口時,由于桶身內徑小而不能順利進入翻邊模和封口盤,而設備已調定的加工位置時不能隨時改變的,所以桶身在兩端壓力的擠壓下被迫達到預定位置,于是桶身只有自身內部變形才能達到此目的。解決方法只有通過控制下料尺寸才有效。
2、縫焊搭邊過寬。縫焊搭邊尺寸過寬時,桶身內徑同樣也會變小,這種情況與上述下料尺寸過小類似。可通過控制搭邊尺寸來解決。
3、桶身成形設備問題。有的桶身成形設備是采用液壓原理一次完成翻邊,脹波紋,脹環筋等工作的。在設備調整中,由于某種原因導致了動作程序的混亂。比如應該先翻邊后脹筋,程序卻變成了相反狀態,于是動作位置發生了交錯現象,因為翻邊力較大而此時環筋兩端因彎曲而較為薄弱,從而產生了環筋兩端的內陷變形。只要調整好動作程序即可解決此問題。
4、卷邊封口機壓力過大。當卷邊封口機兩盤壓力過大時,調整的壓盤成形位置小于桶身高度的要求,使桶身已被壓到要求高度后繼續被擠壓,以致內陷變形。適當調整兩盤間的成形距離即可解決壓力過大的問題。
5、原材料厚度不勻。在生產過程中常會遇到鋼桶材料厚度不勻的現象,在熱軋板中尤為多見。當設備為調定時。偶然遇到較薄的材料則它對加工力的承受力相對減小,在按照原材料調定的壓力下極易變形。在材料厚度不勻的情況下,這種變形較難避免。在條件允許的情況下,可將材料按厚度分類后再分別組織生產。